我公司客戶某焦化公司第一回收車間，設(shè)計規(guī)模是配套年產(chǎn)100萬t焦炭的煤氣凈化車間，負責處理1#、2#焦爐的煤氣，處理量為：5.56萬m3/h。采用工藝是：橫管初冷、蜂窩電捕、AS法煤氣凈化和洗苯、管式爐單塔脫苯、溶劑脫酚、間接法硫銨工藝和硫回收工藝。焦爐煤氣由煤氣鼓風機送出后，依次經(jīng)過脫硫塔、洗氨塔脫除氨、硫化氫、氰化氫等雜質(zhì)，再經(jīng)洗苯塔脫除煤氣中的粗苯，最后凈化過的煤氣送出至用戶。

該系統(tǒng)建成投產(chǎn)以后，出現(xiàn)過洗苯塔洗油消耗量過大的情況，我們經(jīng)過認真查找和分析，最終確定該問題產(chǎn)生的原因是由洗苯塔絲網(wǎng)除沫器捕集效果差造成，因此我們對原有絲網(wǎng)除沫器進行了改造，解決了洗油油耗過大的問題。洗苯塔洗油消耗量從系統(tǒng)投用以來一直比較正常和穩(wěn)定，單噸輕苯的洗油消耗量為45Kg，但自2015年3月起，洗苯塔洗油單噸消耗量開始逐漸增大。針對這種不正常的生產(chǎn)狀況，我們進行了多方面的調(diào)查分析，從工藝上排除了造成洗油消耗過大的可能。最終在出廠凈煤氣管道冷凝液水封槽處，發(fā)現(xiàn)冷凝液中夾帶大量洗油，而且冷凝液較理論排量值偏大。油耗過大可能是洗油隨煤氣一起通過洗苯塔絲網(wǎng)除沫器進入凈煤氣管道，最終從冷凝液水封槽排出。

原洗苯塔絲網(wǎng)除沫器（又稱氣液分離器），放置在洗苯塔煤氣出口管前。該絲網(wǎng)除沫器采用壓膜成型迷宮超薄結(jié)構(gòu)，高1796mm，寬1490mm，厚238mm，總重180.4KG。其正面和側(cè)面為翅片式折板，煤氣沿兩折板之間進入煤氣管道。兩折板之間間隙為25mm，氣體通道分布均勻，煤氣阻力較小，但是洗油霧滴也同樣易于通過。一回收車間投產(chǎn)初期只處理1#焦爐煤氣為半負荷生產(chǎn)，隨著2#焦爐的投產(chǎn)，煤氣發(fā)生量增加，該系統(tǒng)逐漸轉(zhuǎn)入滿負荷生產(chǎn)，洗苯塔內(nèi)煤氣流速達15m/s以上，加大洗油夾帶量。洗苯塔頂部安裝有帶壓噴頭（噴灑量88m3/h，剩余壓力0.1MPa，噴灑角度120°），洗油經(jīng)過噴頭在距第一層填料1.212m處進行噴灑。由于帶壓噴灑，霧化效果高于一般靜壓噴灑，霧化油滴也易于隨煤氣進入煤氣管道。